かんばんガイド · リーンの基礎
リーン生産方式：原則、ムダ、ツール
リーン生産方式は、ムダを最小限に抑えながら顧客価値を最大化するモノづくりの方法です。トヨタで開発され、その後世界中で研究されたこの方式は、かんばん、アジャイル、そして現代のオペレーション管理の多くを支えています。
要点
- リーンはトヨタで始まり、価値とムダに焦点を当てます。
- 7つのムダは工場だけでなく知識労働にも当てはまります。
- JIT、かんばん、自働化、5S、カイゼンがリーンの中核となるツールです。
起源
リーンは、1940年代後半から大野耐一、豊田英二らによって開発されたトヨタ生産方式から生まれました。「リーン」という用語は1988年に研究者のJohn Krafcikが生み出し、Womack、Jones、Roosによる世界の自動車産業の研究書『リーン生産方式が、世界の自動車産業をこう変える。』（The Machine That Changed the World、1990年）によって広まりました。
7つのムダ
| ムダ | 製造業の例 | 知識労働の例 |
|---|---|---|
| 運搬 | 離れたエリア間での部品の移動 | 多数のチーム間での作業の受け渡し |
| 在庫 | 部品の山積み | 大量のバックログ、途中までの作業 |
| Motion | 工具を取りに歩く作業者 | ファイルや情報を探す |
| 手待ち | 部品待ちで止まっている機械 | 承認やレビューの待ち |
| 作りすぎ | 注文以上に作る | 誰も使わないフィーチャーを作る |
| 加工そのもののムダ | 不要な精度 | 過剰な文書化や過剰品質 |
| 不良 | 廃棄と手直し | 手戻りが必要なバグやエラー |
多くの実践者は8つ目のムダとして、活かされていない人材を加えています。
リーンの主なツール
プロジェクトチームへの教訓
- 顧客価値に焦点を当て、価値を生まない作業をやめる。
- 仕掛り作業を制限し、作業を流す。
- 問題を見えるようにし、その原因を解決する。
- 作業をしている人自身に改善させる。
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よくある質問
リーン生産方式の主な目的は何ですか？
継続的改善を通じて、最小限のムダで最大限の顧客価値を届けることです。
リーン生産方式は工場専用ですか？
いいえ。リーン生産方式は工場から始まりましたが、リーンの原則は医療、ソフトウェア、サービス、建設、プロジェクトマネジメントでも使われています。
リーン生産方式とは何ですか？
リーン生産方式は、ムダを体系的に排除しフローを改善することで顧客価値を最大化する生産へのアプローチです。トヨタ生産方式から生まれました。
リーン生産方式はどこから生まれましたか？
1940年代後半から大野耐一、豊田英二らによって開発されたトヨタ生産方式から生まれました。「リーン」という用語は1988年にJohn Krafcikが生み出しました。
リーン生産方式におけるムダとは何ですか？
ムダとは、顧客にとっての価値を生まずに資源を使うあらゆる活動のことです。リーンはムラ（不均一）とムリ（過負荷）の解消も目指します。
リーン生産方式における5Sとは何ですか？
5Sは職場を整えるための手法で、整理、整頓、清掃、清潔、しつけから成ります。参考： 目で見る管理.
リーン生産方式における自働化とは何ですか？
自働化（ニンベンのついた自動化とも呼ばれます）とは、欠陥を検知した時点で機械や人がプロセスを止め、問題を発生源で解決することです。
リーン生産方式の主なツールは何ですか？
代表的なツールには次のものがあります： ジャストインタイム、かんばん、自働化、5S、カイゼン、 バリューストリームマッピング 、標準作業。
リーン生産方式とシックスシグマの違いは何ですか？
リーンはムダの排除とフローの改善に焦点を当て、シックスシグマは統計的手法でばらつきと欠陥の削減に焦点を当てます。多くの組織は両者を組み合わせ、リーン・シックスシグマとして活用しています。
プロジェクトマネージャーはリーン生産方式の考え方をどう活用していますか？
プロジェクトチームは、待ちや引き継ぎを減らし、仕掛り作業を制限し、作業を可視化し、定期的な改善レビューを行うことでリーンを適用しています。
トヨタ生産方式はリーン生産方式とどう関係していますか？
トヨタ生産方式は、ジャストインタイムと自働化を柱とするトヨタの生産へのアプローチです。リーン生産方式とかんばんの基盤となっています。