Kanban 指南 · 精益基础
精益生产：原则、浪费与工具
精益生产是一种在最大化客户价值的同时最大限度减少浪费的生产方式。它在丰田发展起来，随后在全球范围内得到研究，是 Kanban、敏捷以及现代运营管理大部分内容的基础。
要点总结
- 精益起源于丰田，关注价值和浪费。
- 七大浪费既适用于工厂，也适用于知识工作。
- JIT、看板（kanban）、自働化（jidoka）、5S 和改善（kaizen）是核心精益工具。
起源
精益源自丰田生产方式，由大野耐一、丰田英二及其同事自 20 世纪 40 年代后期开始发展。“精益”（lean）一词由研究人员 John Krafcik 于 1988 年提出，并因 Womack、Jones 和 Roos 对全球汽车产业的研究著作《改变世界的机器》（1990 年）而广为流传。
七大浪费（muda）
| 浪费 | 制造业示例 | 知识工作示例 |
|---|---|---|
| 运输 | 在相距较远的区域之间搬运零件 | 在众多团队之间交接工作 |
| 库存 | 零件堆积 | 庞大的待办事项列表；半成品工作 |
| Motion | 工人走动去取工具 | 查找文件和信息 |
| 等待 | 机器因等待零件而闲置 | 等待审批或评审 |
| 过度生产 | 生产超出订单数量 | 开发无人使用的功能 |
| 过度加工 | 不必要的精度 | 过多的文档或镀金 |
| 缺陷 | 报废和返工 | 需要返工的缺陷和错误 |
许多从业者还加上第八种浪费：未被利用的人才。
主要精益工具
- 准时制: 只在需要时生产所需的东西。
- 看板（kanban）： 拉动生产的信号；参见 什么是 Kanban.
- 自働化（Jidoka）： 内建质量；出现问题时停止生产线。
- 5S: 整理、整顿、清扫、清洁、素养；参见 可视化管理.
- 改善（Kaizen）： 全员参与的持续、渐进式改进。
- 价值流图： 看清整个流程；参见 VSM.
- 均衡化（Heijunka）： 均衡生产计划。
- 防错（Poka-yoke）： 防错。
对项目团队的启示
- 关注客户价值，停止不增加价值的工作。
- 限制在制品，让工作流动起来。
- 使问题可见，并消除其根本原因。
- 让做工作的人去改进工作。
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常见问题
精益生产的主要目标是什么？
通过持续改进，以最少的浪费交付最大的客户价值。
精益生产只适用于工厂吗？
不是。虽然精益生产起源于工厂，但精益原则已广泛应用于医疗、软件、服务、建筑和项目管理等领域。
什么是精益生产？
精益生产是一种通过系统地消除浪费和改善流动来实现客户价值最大化的生产方法。它源自丰田生产方式。
精益生产起源于哪里？
它源自丰田生产方式，由大野耐一、丰田英二及其同事自 20 世纪 40 年代后期开始发展。“精益”（lean）一词由 John Krafcik 于 1988 年提出。
精益生产中的 muda 是什么？
Muda 是日语中“浪费”的意思：任何消耗资源却不为客户增加价值的活动。精益还针对 mura（不均衡）和 muri（过载）。
精益生产中的 5S 是什么？
5S 是一种工作场所组织方法：整理、整顿、清扫、清洁和素养。参见 可视化管理.
精益生产中的自働化（jidoka）是什么？
自働化（Jidoka）有时被称为“带人字旁的自动化”，指机器或人员一旦发现缺陷就立即停止流程，从而在源头解决问题。
精益生产和六西格玛有什么区别？
精益侧重于消除浪费和改善流动，而六西格玛侧重于运用统计方法减少变异和缺陷。许多组织将两者结合为精益六西格玛。
项目经理如何运用精益生产理念？
项目团队通过减少等待和交接、限制在制品、将工作可视化以及定期开展改进评审来应用精益。
丰田生产方式与精益生产有什么关系？
丰田生产方式是丰田的制造方法，建立在准时制和自働化（jidoka）的基础之上。它是精益生产和看板（kanban）的基础。